Новости

По мере увеличения плотности базовых станций 5G, количества антенн мобильной связи и разветвленности волоконно-оптических кабельных сетей требования к материалам для коммуникационного оборудования смещаются от просто «достаточных» к «экстремальным»: низкие диэлектрические потери, высокая электромагнитная защита, легкая конструкция и устойчивость к старению.
Благодаря таким свойствам, как низкая диэлектрическая постоянная, естественная изоляция и высокая устойчивость к атмосферным воздействиям, базальтовое волокно находит применение в основных компонентах, таких как антенны базовых станций, элементы усиления оптических кабелей и обтекатели. Вместо того чтобы вытеснять существующие материалы, оно предлагает превосходный баланс производительности и экономичности для высокочастотных и высокоскоростных приложений.

Недавно, после многолетней борьбы с техническими трудностями, Уханьский текстильный университет успешно превратил твердый базальт в волокна тоньше человеческого волоса и сплел из них «костюмы из базальтовой чешуи дракона», способные выдерживать температуру до 1300 °C. Этот прорыв, привлекший внимание ведущих текстильных предприятий, не только устраняет недостатки защиты традиционных противопожарных костюмов, но и обеспечивает превосходные характеристики при более низкой стоимости. Представители Уханьского управления пожарной охраны и спасения недавно посетили университет, чтобы принять участие в вводе в эксплуатацию партии таких костюмов. Инновация вызвала интерес не только у местных предприятий провинции Хубэй, но и у многочисленных ведущих текстильных компаний по всей стране.

BFRP подходит для конструкций со средней и низкой нагрузкой в ​​небольших БПЛА и обеспечивает преимущества с точки зрения снижения веса, коррозионной стойкости и демпфирования/снижения вибрации; однако его следует избегать в областях, требующих высокой жесткости. Если жесткость не является критическим фактором, но важна стоимость, BFRP обеспечивает значительно лучшую экономическую эффективность, чем CFRP.

От базальтовых флагов, развевающихся на обратной стороне Луны, до основных конструкций глубоководных аквакультурных платформ и устойчивых к растрескиванию оснований автомагистралей, базальтовые материалы выделяются как в экстремальных условиях, так и в повседневных инженерных проектах благодаря своей исключительной термостойкости, коррозионной стойкости и устойчивости к старению.

Образованная в результате охлаждения и затвердевания магмы глубоко в недрах Земли, эта природная вулканическая порода после обработки демонстрирует «твердые» характеристики, значительно превосходящие характеристики обычных материалов. Вследствие этого она стала предпочтительным альтернативным материалом в высокотехнологичном производстве, инфраструктурном строительстве и аэрокосмической отрасли. Сегодня мы проанализируем интенсивность работы базальтовых материалов по трем основным параметрам, чтобы понять, что именно делает их такими прочными.

Морские мосты, глубоководные терминалы, морские ветроэлектростанции… Хотя эти «колоссальные гиганты», построенные в океане, великолепны на вид, они ежедневно подвергаются «жестокому воздействию» волновой эрозии, солевой и щелочной коррозии, а также чередованию влажных и сухих периодов. В таких условиях обеспечение целостности затвердевших бетонных конструкций — их защиты от разрушения, растрескивания или преждевременного выхода из строя — долгое время оставалось сложной задачей для мирового инженерного сообщества.

Долгое время стальные волокна часто добавляли в бетон для повышения прочности и предотвращения растрескивания. Однако стальные волокна часто оказываются плохо приспособленными к суровым условиям солевых брызг и морской воды; как только ионы хлора проникают в трещины бетона, стальные волокна ржавеют и увеличиваются в объеме, что парадоксальным образом приводит к растрескиванию бетона изнутри и ускоряет разрушение конструкции.
Недавно проведенное исследование материалов, ориентированное на высокую долговечность в морской инженерии, предложило весьма перспективное решение: базальтовые волокна, получаемые путем вытягивания волокон из природных вулканических пород, могут быть использованы для облицовки морского бетона слоем «брони», практически невосприимчивой к ржавчине. Это достигается за счет многомасштабной градиентной модели, включающей комбинацию «крупных волокон для структурного сцепления» и «мелких волокон для герметизации пор».

Пока дроны рассекают небо, наблюдая за лесными пожарами, а интеллектуальные роботы с точностью выполняют повторяющиеся задачи на заводских площадках, эффективная работа этого интеллектуального оборудования часто обеспечивается «основной опорой», которую легко упустить из виду: новым материалом, получаемым из вулканической породы — базальтовым волокном. Несмотря на неприметный внешний вид, его уникальные свойства сделали его ключом к раскрытию пределов производительности дронов и роботов, незаметно способствуя революции в области материалов в сфере интеллектуального оборудования.

Этот новый неорганический материал, получаемый путем плавления природного базальта при температурах от 1450°C до 1500°C и последующего вытягивания его в волокна, обладает множеством преимуществ, включая легкость, прочность, устойчивость к атмосферным воздействиям, коррозионную стойкость и экологичность, и в настоящее время способствует революции в области материалов в индустрии беспилотных летательных аппаратов и робототехники. Сегодня давайте раскроем его скрытые возможности!

Базальтовое волокно — это неорганический волокнистый материал, получаемый путем вытягивания волокон из природной базальтовой руды после ее плавления при высоких температурах. Оно привлекло широкое внимание благодаря своим исключительным физико-химическим свойствам, особенно своей способности работать в условиях высоких температур. В частности, высокотемпературное базальтовое волокно — ключевая подкатегория этого материала — демонстрирует уникальную ценность во многих областях применения, требующих устойчивости к экстремальным температурам.

В последнее время, благодаря успешной реализации крупных проектов, таких как лунная исследовательская миссия «Чанъэ-6» и первая в мире платформа для глубоководного выращивания базальтового волокна в аквакультуре, базальтовое волокно стремительно превращается из результата лабораторных исследований в стратегически важный новый материал с ощутимой промышленной производительностью. Обладая сочетанием преимуществ экологичности, низкого уровня выбросов углерода, легкости, высокой прочности, устойчивости к атмосферным воздействиям и коррозии, базальтовое волокно в настоящее время — благодаря комплексной системе контроля качества и стандартов — совершает прорывы в аэрокосмической отрасли и получает широкое коммерциализацию в гражданском секторе, тем самым постоянно повышая общую конкурентоспособность отрасли.

В сообществе разработчиков дронов углеродное волокно долгое время считалось эталоном «черного золота». Однако, если вы устали от непомерных затрат, сильных помех GPS-сигнала или рам, которые рассыпаются в пыль при ударе, то «сила вулканической породы» — базальтовое волокно — незаметно меняет правила игры.
В частности, ткань из базальтового волокна саржевого переплетения плотностью 200 г/м² является не просто прямой заменой углеродного волокна; она представляет собой ключевой шаг в эволюции каркасов для дронов малого и среднего размера.

Базальтовое волокно — это непрерывная нить, получаемая из природной базальтовой руды; руда подвергается высокотемпературному плавлению, а затем быстро протягивается через втулку из платино-родиевого сплава. Обычно оно имеет золотисто-коричневый оттенок. Базальтовая руда — это распространенная горная порода, образующаяся после вулканических извержений, и она богата запасами и широко распространена по всей земной коре. Превращение этого обычного камня в высокоэффективное волокно является примером изобретательности современной материаловедения.
С точки зрения химического состава, базальтовое волокно состоит преимущественно из оксидов — таких как диоксид кремния, оксид алюминия, оксид кальция и оксид магния — и классифицируется как силикатное волокно. Процесс его производства отличается экологичностью. Базальтовая руда нагревается до расплавленного состояния в высокотемпературных печах; на протяжении всего этого процесса не добавляются химические реагенты, не образуются вредные отходящие газы, а полученный шлак может быть переработан и использован повторно. По сравнению с некоторыми синтетическими волокнами, для получения которых требуются сложные химические процессы, процесс производства базальтового волокна относительно прост и потребляет меньше энергии.
Эксплуатационные характеристики базальтового волокна находятся между характеристиками высокопрочного стекловолокна и углеродного волокна; оно сочетает в себе множество превосходных свойств, благодаря чему находит практическое применение в самых разных областях.