Puntos técnicos detallados para la construcción de pavimentos compuestos reforzados continuamente con fibra de basalto
I. Preprocesamiento y posicionamiento de rollos de refuerzo compuesto
1. Almacenamiento y desembalaje de rollos de refuerzo
- Especificaciones: Cada rollo de fibra de basalto El refuerzo compuesto mide 600 m de longitud y pesa 18 kg.
Manipulación: Almacene los rollos horizontalmente en marcos circulares. Retire el embalaje exterior y guíe con cuidado el extremo de refuerzo hasta la posición designada para evitar que se tuerza o se doble.
2. Estudio de referencia
Utilice una estación total o un equipo de alineación láser para marcar con precisión las posiciones de la malla de refuerzo compuesta y la ubicación de las juntas según los planos de diseño. Los puntos de control críticos deben estar claramente identificados.
II. Instalación y fijación de la malla de refuerzo compuesta
1. Instalación de refuerzo transversal
Instale refuerzos transversales en los soportes, formando un ángulo de 60° con los refuerzos longitudinales. Fije firmemente los extremos para evitar desplazamientos.
- Control de altura: El malla de refuerzo compuesta debe estar 10 cm más bajo que el panel de pavimento, con el centro de refuerzo exterior mantenido a ≥90 mm de los bordes libres.
2. Estructura de soporte Construcción
- Fabricar soportes de acero en forma de U utilizando nervaduras de Φ25 mm Barra de aceros, espaciados 25 cm longitudinalmente y 50 cm transversalmente, para estabilizar la malla de refuerzo compuesta.
- Colocar los refuerzos compuestos principales de carga en las zonas de máxima tensión de flexión, con los refuerzos transversales espaciados 50 cm en la parte inferior de las barras longitudinales.
3. Capas protectoras y resistentes al desgaste
- Capa protectora inferior: Se coloca una capa protectora de 180 mm de espesor entre la malla de refuerzo y la subbase para evitar la erosión.
- Capa superior resistente al desgaste: Se instala una capa resistente al desgaste de 50 mm de espesor sobre la malla para mejorar la durabilidad del pavimento.
III. Refuerzo longitudinal y control de la construcción de juntas
1. Espaciado y precisión del refuerzo longitudinal
- El espaciamiento del refuerzo longitudinal debe ser ≤250 mm y exceder 2,5 veces el tamaño máximo del agregado (por ejemplo, para un pico de agregado de 10 mm, el espaciamiento debe ser ≥25 mm).
- Utilice abrazaderas de posicionamiento para garantizar la precisión de la instalación, con desviaciones controladas dentro de ±5 mm.
2. Barras de unión longitudinales
- Las barras de acero corrugadas de Φ25 mm se utilizan para las barras de unión longitudinales, dispuestas densamente en las áreas de unión.
- En los tramos de pavimentación de ancho completo se pueden omitir las juntas longitudinales para eliminar los puntos débiles estructurales.
IV. Instalación de refuerzo y soporte pretensado
1. Refuerzo compuesto longitudinal pretensado
- Utilice barras de acero de Φ25 mm como refuerzos longitudinales pretensados, con longitudes de anclaje estrictamente controladas a 3,0 m.
- Las longitudes de solapamiento varían de 60 a 100 cm y se fijan con resina epoxi después de la unión para garantizar conexiones perfectas.
2. Soporte para prefabricación y fijación
- Prefabricar los soportes de acero y las juntas solapadas según el diseño. Perforar agujeros a **10-15 cm de los bordes libres y las juntas longitudinales** en la subbase, empotrar los soportes y soldar las barras de anclaje.
V. Normas de construcción y control de calidad
1. Cumplimiento normativo
- Cumplir estrictamente con la norma GB 50010—2010 (Código para el diseño de Estructuras de hormigón) para la unión por solapamiento, el espesor de la capa protectora y otros parámetros.
2. Criterios clave de aceptación
- Desviación de planitud de la malla de refuerzo: ≤3 mm/m.
- Realizar pruebas de extracción en áreas unidas con resina epoxi, que requieren una resistencia de unión ≥2,5 MPa.
VI. Problemas comunes y soluciones
- Problema 1: Desalineación de la malla
Solución: Instalar abrazaderas temporales y marcos de posicionamiento a intervalos de 5 m.
- Problema 2: Adhesión epoxi débil
Solución: Asegúrese de que las superficies de unión estén limpias y secas. Controle la temperatura de curado entre 15 y 30 °C y el tiempo de curado durante ≥24 horas.
VII. Diagrama de flujo de construcción
Posicionamiento de rollos de refuerzo → Levantamiento topográfico de referencia → Instalación de refuerzo transversal → Montaje de la estructura de soporte → Disposición del refuerzo longitudinal/transversal
↓
Instalación de capa protectora/resistente al desgaste → Disposición densa de barras de unión longitudinales → Anclaje de refuerzo pretensado → Adhesión con resina epoxi
↓
Inspección de calidad → Pasar a la siguiente fase
