Points techniques détaillés concernant la construction de chaussées composites renforcées en continu par des fibres de basalte

I. Prétraitement et positionnement des rouleaux de renfort composites
1. Stockage et déballage des rouleaux de renfort
- Spécifications : Chaque rouleau de fibre de basalte Le renfort composite mesure 600 m de long et pèse 18 kg.
- Manipulation : Stocker les rouleaux horizontalement dans des cadres circulaires. Retirer l’emballage extérieur et guider soigneusement l’extrémité de renfort vers la position prévue afin d’éviter toute torsion ou flexion.

2. Levés de référence
Utilisez une station totale ou un système d'alignement laser pour marquer avec précision l'emplacement du treillis d'armature composite et des joints, conformément aux plans. Les points de contrôle critiques doivent être clairement identifiés.

II. Installation et fixation du treillis de renforcement composite
1. Installation des armatures transversales
- Installer des renforts transversaux sur les supports, en veillant à former un angle de 60° avec les renforts longitudinaux. Fixer solidement les extrémités pour éviter tout déplacement.
- Contrôle de la hauteur : treillis de renforcement composite doit être 10 cm plus bas que le panneau de chaussée, le centre de renforcement extérieur étant maintenu à ≥90 mm des bords libres.

2. Structure de support Construction 
- Fabriquer des supports en acier en forme de U à l'aide de nervures de Φ25 mm Barre d'aciers, espacés de 25 cm longitudinalement et de 50 cm transversalement, pour stabiliser le treillis de renforcement composite.
- Placer les renforts composites porteurs principaux dans les zones de contrainte de flexion maximale, avec des renforts transversaux espacés de 50 cm au bas des barres longitudinales.

3. Couches protectrices et résistantes à l'usure
- Couche de protection inférieure : Une couche de protection de 180 mm d'épaisseur est placée entre le treillis de renforcement et la sous-couche pour prévenir l'érosion.
- Couche supérieure résistante à l'usure : Une couche résistante à l'usure de 50 mm d'épaisseur est installée sur le treillis pour améliorer la durabilité du revêtement.

III. Renforcement longitudinal et contrôle de la construction des joints
1. Espacement et précision des renforts longitudinaux
- L'espacement des renforts longitudinaux doit être ≤ 250 mm et dépasser 2,5 fois la taille maximale des agrégats (par exemple, pour un pic d'agrégat de 10 mm, espacement ≥ 25 mm).
- Utilisez des pinces de positionnement pour assurer la précision de l'installation, avec des écarts contrôlés à ±5 mm.

2. Barres d'ancrage longitudinales
- Des barres d'acier nervurées de Φ25 mm sont utilisées pour les barres d'ancrage longitudinales, disposées densément dans les zones de joint.
- Les sections de pavage pleine largeur peuvent omettre les joints longitudinaux afin d'éliminer les points faibles structurels.

IV. Installation des armatures précontraintes et des supports
1. Renfort composite longitudinal précontraint
- Utiliser des barres d'acier de Φ25 mm comme renforts longitudinaux précontraints, avec des longueurs d'ancrage strictement contrôlées à 3,0 m.
- Les longueurs de chevauchement varient de 60 à 100 cm, fixées avec de la résine époxy après la liaison pour assurer des connexions sans joint.

2. Préfabrication et fixation des supports
- Préfabriquer les supports en acier et les joints à recouvrement conformément au plan. Percer des trous **à 10–15 cm des bords libres et des joints longitudinaux** dans la sous-base, sceller les supports et souder les barres d'ancrage.

V. Normes de construction et contrôle de la qualité
1. Conformité réglementaire
- Respecter strictement la norme GB 50010-2010 (Code de conception des Structures en béton) pour le recouvrement, l'épaisseur de la couche protectrice et d'autres paramètres.

2. Critères d'acceptation clés
- Écart de planéité du treillis de renforcement : ≤3 mm/m.
- Effectuer des tests d'arrachement sur les zones collées à la résine époxy, nécessitant une résistance de liaison ≥ 2,5 MPa.

VI. Problèmes et solutions courants
- Problème 1 : Mauvais alignement du maillage
Solution : Installer des pinces temporaires et des cadres de positionnement à intervalles de 5 m.
- Problème n° 2 : Faible adhérence de l'époxy
Solution : S’assurer que les surfaces à coller sont propres et sèches. Contrôler la température de polymérisation entre 15 et 30 °C et la durée de polymérisation à au moins 24 heures.

VII. Organigramme de construction
Positionnement des rouleaux d'armature → Levés topographiques de base → Installation des armatures transversales → Assemblage de la structure de support → Implantation des armatures longitudinales et transversales
↓
Installation de la couche de protection/résistance à l'usure → Disposition dense des barres d'ancrage longitudinales → Ancrage des armatures précontraintes → Collage à la résine époxy
↓
Inspection de la qualité → Passer à la phase suivante