Konstruktionstechnische Analyse von basaltfaserverstärktem Putzmörtel

1. Optimierter Bauprozess

(1) Optimierung der Mörtelmischung

Eine ungleichmäßige Faserverteilung während des Mischvorgangs kann zu einer lokalen Verfestigung des Mörtels führen und dessen Rissbeständigkeit beeinträchtigen. Um die Faserdispersion zu verbessern, effiziente Mischanlagen sollte verwendet werden, und die Mischzeit und -geschwindigkeit sollten entsprechend angepasst werden. Um eine gleichmäßige Faserverteilung im gesamten Mörtel zu gewährleisten, ist eine angemessene Mischzeit entscheidend. Diese trägt dazu bei, dass sich die Fasern vollständig mit dem zementgebundenen Material verbinden; sowohl zu lange als auch zu kurze Mischzeiten beeinträchtigen die Faserverteilung und die Gesamtleistung des Mörtels. Generell wird empfohlen, Die Mischzeit auf 3-5 Minuten einstellen.Um ein Übermischen zu vermeiden, da dies zu Faserbrüchen führen und die Verstärkungswirkung negativ beeinflussen kann.

(2) Optimierung des Mörtelauftrags

Eine zu dünne Schicht kann zu Rissen führen, während eine zu dicke Schicht eine unebene Oberfläche zur Folge haben und somit die Ästhetik und Haltbarkeit beeinträchtigen kann. Es wird empfohlen, Die Schichtdicke des Auftrags sollte zwischen 3 und 5 mm liegen. und verwenden Sie Werkzeuge wie Spachtel und Kellen, um eine ebene und gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten. Während des Auftragens, anwendungsübergreifende Methode sollte verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Fasern die Mörteloberfläche vollständig bedecken und eine gute Haftung erreichen. Vermeiden Konstruktion in Umgebungen mit hohen Temperaturen und starkem Wind um Risse zu reduzieren, die durch zu schnelles Trocknen der Oberfläche entstehen.

(3) Optimierung des Aushärtungsverfahrens

Nasshärtung kann den Feuchtigkeitsverlust während der Zementhydratation verhindern und so die Rissbildung reduzieren. Während des Aushärtungsprozesses regelmäßig Wasser besprühen Die Mörteloberfläche sollte feucht gehalten und direkte Sonneneinstrahlung sowie hohe Temperaturen vermieden werden. Um die Festigkeit und Rissbeständigkeit des Mörtels zu gewährleisten, Die Aushärtungszeit sollte auf mindestens 7-14 Tage verlängert werden.insbesondere in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen, in denen die Aushärtungszeit entsprechend verlängert werden kann. Während der Aushärtungsphase Vermeiden Sie äußere mechanische Vibrationen oder andere Faktoren Das könnte den Mörtel beschädigen.

2. Maßnahmen zur Optimierung der Faserdispersion

Vor dem Hinzufügen Basaltfasern, Die Fasern können einer Oberflächenbehandlung unterzogen werdenVerfahren wie Tauchen, Beschichten oder Elektrospinnen werden eingesetzt, um die Affinität der Fasern zu zementgebundenen Materialien zu verbessern und dadurch die Faserdispersion im Mörtel zu erhöhen. Die Wahl der Faserlänge und des Fasergehalts beeinflusst direkt deren Dispersion und Verstärkungswirkung.Längere Fasern neigen dazu, sich beim Mischen zu verheddern, was zu einer ungleichmäßigen Verteilung führt. Daher sollten die geeignete Faserlänge und der Fasergehalt anhand von Testergebnissen bestimmt werden. Dem Mörtel können Faserdispergiermittel zugesetzt werden. Zur Unterstützung der Faserdispersion werden Dispergiermittel eingesetzt, um die gegenseitigen Anziehungskräfte zwischen den Fasern zu verringern und so eine gleichmäßigere Verteilung im Mörtel zu ermöglichen. Optimierung von Mischanlagen und -methodenMaßnahmen wie der Einsatz von Hochgeschwindigkeitsmischern oder periodisches Mischen können die Faserdispersion effektiv verbessern.