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Seebrücken, Tiefseehäfen, Offshore-Windparks … Diese im Ozean errichteten „Kolossalbauten“ sind zwar ein beeindruckender Anblick, doch sie sind täglich der brutalen Belastung durch Wellenerosion, Salz- und Alkalikorrosion sowie wechselnde Trocken- und Nässezyklen ausgesetzt. In einem solchen Umfeld stellt es die internationale Ingenieurgemeinschaft seit Langem vor große Herausforderungen, die Unversehrtheit von Betonkonstruktionen zu gewährleisten – also Brüche, Risse und vorzeitiges Versagen zu verhindern.

Stahlfasern werden seit Langem häufig Beton beigemischt, um die Zähigkeit zu erhöhen und Risse zu verhindern. Allerdings erweisen sich Stahlfasern oft als ungeeignet für die rauen Bedingungen von Salznebel und Meerwasser. Sobald Chloridionen in die Risse im Beton eindringen, rosten die Stahlfasern und dehnen sich aus, was paradoxerweise zu Rissen im Beton von innen nach außen führt und den Einsturz der Struktur beschleunigt.
Eine kürzlich veröffentlichte Materialstudie mit Fokus auf hohe Beständigkeit im maritimen Ingenieurbau hat eine vielversprechende Lösung aufgezeigt: Basaltfasern – gewonnen durch das Ziehen von Strängen aus natürlichem Vulkangestein – können zur Verkleidung von maritimem Beton mit einer nahezu rostresistenten Schutzschicht eingesetzt werden. Dies wird durch ein mehrstufiges Gradierungsmodell erreicht, das „große Fasern für die strukturelle Verbindung“ und „kleine Fasern zur Porenabdichtung“ kombiniert.

Im Bereich der Betonbewehrungsmaterialien revolutioniert eine bahnbrechende Technologie die Branche. Ein führendes Unternehmen für Materialinnovationen gab kürzlich bekannt, dass sein Vorzeigeprodukt – eine scharnierartige Basaltfaser mit einem Durchmesser von 0,7 Millimetern und einer Länge von 12/35/50 Millimetern – nun industriell gefertigt wird. Sie soll vorwiegend in Hochleistungsbetonkonstruktionen eingesetzt werden und so das seit Langem bestehende Problem der Dauerhaftigkeit effektiv lösen.

Basaltfasern, eine aus natürlichem Basalterz gewonnene „grüne Hochleistungsfaser“, zeichnen sich durch inhärente Vorteile wie hohe Temperaturbeständigkeit, chemische Korrosionsbeständigkeit, hervorragende mechanische Eigenschaften und biologische Abbaubarkeit aus und ermöglichen die Entwicklung verschiedener hochwertiger Produkte in der Textilindustrie. Ungedrehtes Garn und Vliesstoffe gehören zu den am weitesten verbreiteten und wichtigsten Vertretern dieser Fasern. Dank unterschiedlicher Textilverfahren und struktureller Eigenschaften erzielen sie jeweils spezifische Vorteile in Bereichen wie der Verstärkung von hochwertigen Verbundwerkstoffen, dem industriellen Schutz und der Umweltfiltration.

Hochwertiges Basaltfasergewebe, speziell entwickelt für die Herstellung von Hochleistungs-Epoxidharz-Laminatplatten. Durch spezielle Web- und Oberflächenbehandlungsverfahren werden Endlosbasaltfasern verarbeitet, um optimale Benetzbarkeit und Haftung mit dem Epoxidharzsystem zu erzielen. Das Ergebnis sind Verbundwerkstoffe mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften sowie Hitze- und Korrosionsbeständigkeit.

Basaltfaservlies ist ein flächiges Material, das durch zufälliges oder orientiertes Aufbringen von geschnittenen Basaltfasern oder Endlosfilamenten zu einem Vlies und anschließende Verstärkung durch Vliesherstellungsverfahren wie Nadelvliesung, Wasserstrahlverfestigung und Schmelzblasen (bei dem eine geringe Menge Schmelzklebstofffasern hinzugefügt wird) hergestellt wird. Sein Hauptvorteil liegt in seiner „strukturellen Kontrollierbarkeit“ und „funktionalen Vielseitigkeit“. Durch Anpassung der Faserlänge, des Vliesaufbauverfahrens und des Verstärkungsprozesses lassen sich seine physikalischen und chemischen Eigenschaften an verschiedene Anwendungsbereiche anpassen.

Der Ausstellungsort im Eurasische Komposite zeigen in Istanbul, Türkei, hat sich der Standort geändert: von Halle 6, Stand B540 nach Halle 5, Stand B540.

CHINA BEIHAI GLASFASER freut sich, seine Teilnahme an der 7. Internationalen Fachmesse für Verbundwerkstoffe (Eurasian Composites Show) im Istanbul Expo Center, Türkei, vom 26. bis 28. November 2025 bekanntzugeben. Wir laden alle Besucher herzlich ein, unseren Stand zu besuchen und das große Potenzial unserer fortschrittlichen Phenol-Glasfaser-Verbundwerkstoffe zu entdecken.

Basaltfasern werden aus natürlichem Basalt hergestellt und nach Hochtemperaturschmelzen, Verstrecken und Wärmebehandlung zu einem feinen, durchgehenden anorganischen Faserbündel geformt. Sie zeichnen sich durch hohe Temperaturbeständigkeit, Oxidationsbeständigkeit, Strahlungsbeständigkeit, Wärme- und Schalldämmung sowie hervorragende Filterleistung aus. Aufgrund ihres sauberen und umweltfreundlichen Herstellungsverfahrens gelten sie als „grüner Industriewerkstoff des 21. Jahrhunderts“. Anschließend werden sie zu einem Verbundstab in Form von Bewehrungsstahl weiterverarbeitet.

Eine ungleichmäßige Faserverteilung während des Mischvorgangs kann zu einer lokalen Verfestigung des Mörtels führen und dessen Rissbeständigkeit beeinträchtigen. Um die Faserdispersion zu verbessern, effiziente Mischanlagen sollte verwendet werden, und die Mischzeit und -geschwindigkeit sollten entsprechend angepasst werden. Um eine gleichmäßige Faserverteilung im gesamten Mörtel zu gewährleisten, ist eine angemessene Mischzeit entscheidend. Diese trägt dazu bei, dass sich die Fasern vollständig mit dem zementgebundenen Material verbinden; sowohl zu lange als auch zu kurze Mischzeiten beeinträchtigen die Faserverteilung und die Gesamtleistung des Mörtels. Generell wird empfohlen, Die Mischzeit auf 3-5 Minuten einstellen.Um ein Übermischen zu vermeiden, da dies zu Faserbrüchen führen und die Verstärkungswirkung negativ beeinflussen kann.