Herstellungsverfahren für mit Basaltfasern verstärkte PE-Rohre

(1) Mischen (Mischer)
Entsprechend den Produktanforderungen werden PE-Granulat und Farbmasterbatches zusammengegeben, proportional abgewogen, manuell eingefüllt und in der Mischmaschine automatisch gleichmäßig vermischt. Nach dem Mischen wird die Masse automatisch dem Extruder zugeführt.
(2) Erhitzen und Schmelzen, Kernrohr-Extrusionsformung (Extruder Nr. 1)
Der Extruder nutzt elektrische Heizung zum Erhitzen und Schmelzen der Rohmaterialien. Die PE-Heiztemperatur beträgt etwa 180–230 °C. Das Material wird extrudiert und geformt zu… Das ist großartig. durch die Düsenöffnung mittels der Extrusions- und Schubwirkung der rotierenden Schnecke.
(3) Abkühlen und Formen
Das aus dem Extruderauslass austretende Werkstück gelangt zur Kühlung und Formgebung auf den Formtisch des Kühlsprühsystems, wobei die direkte Kühlmethode zum Einsatz kommt.
(4) Zwischenschicht Basaltfaser Aufwickeln (Hochgeschwindigkeits-Aufwickelmaschine mit automatischer Aufwickelfunktion)
Eine automatische Hochgeschwindigkeits-Aufwickelmaschine ist beladen mit BasaltfasernDie Fasern werden durch die Zugkraft der Aufwickelmaschine automatisch um das gekühlte PE-Kernrohr gewickelt, und schließlich wird eine Schicht Basaltfasern um die äußere Schicht des Kernrohrs gewickelt.
(5) Harzbindung
Das granuläre Bindemittelharz wird in einen Extruder Nr. 2 gegeben. Nach dem Schmelzen wird automatisch eine Schicht Bindemittel gleichmäßig auf das mit Basaltfasern umwickelte Kernrohr aufgetragen, um die Basaltfasern fester mit dem inneren Kernrohr und der Oberflächenschicht des Rohrs zu verbinden.
(6) Extrusionsformung der Oberflächenschicht
Die im Mischer gleichmäßig vermischten PE-Granulate und Masterbatches werden in den Extruder Nr. 3 geleitet, der elektrisch beheizt wird, um die Rohstoffe zu erhitzen und zu schmelzen. Anschließend werden die Materialien durch die Extrusions- und Druckwirkung der rotierenden Schnecke durch die Düsenöffnung extrudiert und geformt, um eine PE-Oberflächenschicht auf dem mit PE umwickelten Kernrohr zu bilden. BasaltfaserDie
(7) Abkühlen und Formen
Das Werkstück gelangt aus dem Extruder in das Kühlsprühsystem des Formtisches. Der Formtisch ist ein geschlossener Wassertank, an dessen oberen und unteren Enden jeweils ein Sprühkopf angebracht ist. Das Rohr vom Extruder führt aus dem geschlossenen Sprühwassertank zum Kühlen und Formen.
(8) Oberflächenschichtmarkierung
Die im Mischer gleichmäßig vermischten PE-Granulate und Masterbatches werden einem Extruder Nr. 4 zugeführt, der die Rohstoffe mittels elektrischer Heizung erhitzt und schmilzt. Anschließend wird ein blauer Strahl auf dem Gerät markiert. Basaltfaser-Verbund-PE-Rohr (Kennzeichnung der Verwendung des Wasserrohrs) durch Extrusion und Förderung der Schneckenrotation, wobei der Prozess durch Lüfterluftkühlung abgekühlt und in Form gebracht wird.
(9) Schneiden mit fester Länge (Zugmaschine, Schneidemaschine)
Schneiden mit einer Zugschneidmaschine, Schneiden mit einer Schneidemaschine mittels Klingenschnitt (ein Schnitt), unter Anwendung des Kaltschneidverfahrens.
(10) Qualitätskontrolle, Lagerung der Fertigprodukte, Verkauf
Nach der Qualitätskontrolle werden die fertigen Produkte zwischengelagert und zum Verkauf angeboten.