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बेसाल्ट फाइबर प्राकृतिक बेसाल्ट चट्टान से निर्मित एक सतत तंतुमय फाइबर है। चट्टान को 1450°C-1500°C पर पिघलाया जाता है और फिर प्लैटिनम-रोडियम मिश्र धातु की बुशिंग से उच्च गति पर खींचा जाता है। शुद्ध बेसाल्ट फाइबर आमतौर पर भूरे रंग का होता है। यह सिलिकॉन डाइऑक्साइड, एल्यूमीनियम ऑक्साइड, कैल्शियम ऑक्साइड, मैग्नीशियम ऑक्साइड, आयरन ऑक्साइड और टाइटेनियम डाइऑक्साइड जैसे ऑक्साइड से निर्मित एक नए प्रकार का अकार्बनिक, पर्यावरण के अनुकूल, उच्च-प्रदर्शन वाला फाइबर है। बेसाल्ट सतत फाइबर में न केवल उच्च शक्ति होती है, बल्कि इसमें विद्युत इन्सुलेशन, संक्षारण प्रतिरोध और उच्च तापमान प्रतिरोध जैसे उत्कृष्ट गुण भी होते हैं। इसके अलावा, इसकी उत्पादन प्रक्रिया में न्यूनतम अपशिष्ट और पर्यावरण प्रदूषण उत्पन्न होता है, और त्यागा गया उत्पाद बिना किसी नुकसान के प्राकृतिक रूप से विघटित हो जाता है, जिससे यह वास्तव में एक हरित और पर्यावरण के अनुकूल सामग्री बन जाता है। चीन ने बेसाल्ट फाइबर को विकास के लिए चार प्रमुख फाइबरों में से एक के रूप में सूचीबद्ध किया है (कार्बन फाइबर, एरामिड और अति-उच्च आणविक भार पॉलीइथिलीन के साथ) और इसका औद्योगिक उत्पादन शुरू कर दिया है। निरंतर बेसाल्ट फाइबर का उपयोग अब फाइबर-प्रबलित कंपोजिट, घर्षण सामग्री, जहाज निर्माण, ऑटोमोटिव उद्योग और उच्च तापमान और सुरक्षात्मक अनुप्रयोगों में व्यापक रूप से किया जाता है।

नए आवासीय भवन संरचनाओं में, बेसाल्ट फाइबर-प्रबलित पॉलिमर (बीएफआरपी) कंपोजिट अपनी उत्कृष्ट विशेषताओं, जैसे उच्च शक्ति, हल्कापन, संक्षारण प्रतिरोध और बेहतर भूकंपीय प्रदर्शन के कारण एक अत्यंत आशाजनक निर्माण सामग्री के रूप में उभर रहे हैं।

हालांकि बेसाल्ट फाइबर-प्रबलित पॉलिमर (बीएफआरपी) कंपोजिट की प्रारंभिक लागत अधिक होती है, लेकिन आवासीय निर्माण में इनके दीर्घकालिक आर्थिक लाभ महत्वपूर्ण हैं।

कटे हुए बेसाल्ट फाइबर कंक्रीट का निर्माण आदर्श रूप से -5°C से 25°C के तापमान के बीच किया जाना चाहिए। अत्यधिक उच्च या निम्न तापमान दोनों ही असमान मिश्रण का कारण बन सकते हैं।

कटे हुए बेसाल्ट फाइबर से प्रबलित कंक्रीट में एक उपयुक्त विधि का उपयोग करके कंक्रीट में एक निश्चित मात्रा में निरंतर या असंतत कटे हुए बेसाल्ट फाइबर मिलाए जाते हैं। यह विधि कंक्रीट की अंतर्निहित संपीडन शक्ति के लाभों को बनाए रखती है, साथ ही इसकी कठोरता और तन्यता शक्ति को उल्लेखनीय रूप से बढ़ाती है, जिससे कंक्रीट प्रभावी रूप से सुदृढ़ और मजबूत होता है और इंजीनियरिंग संरचनाओं का सेवा जीवन बढ़ जाता है।

कंक्रीट सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली निर्माण सामग्री है। इसके अनेक लाभ हैं, जिनमें इसकी व्यापक उपलब्धता, सरल उत्पादन प्रक्रिया, कम लागत और उपयोग में आसानी शामिल हैं। इसका व्यापक उपयोग भवन निर्माण, सड़कों, पुलों, सुरंगों और जल अभियांत्रिकी जैसे विभिन्न क्षेत्रों में होता है। अभियांत्रिकी परियोजनाओं की बढ़ती संख्या के साथ, कंक्रीट के प्रदर्शन की मांग भी धीरे-धीरे बढ़ती गई है। परिणामस्वरूप, पारंपरिक कंक्रीट की कमियां, जैसे अपर्याप्त तन्यता शक्ति, दरार प्रतिरोध की कमी और आयतन अस्थिरता, स्पष्ट हो गई हैं। इसलिए, कंक्रीट के प्रदर्शन में सुधार करना सिविल अभियांत्रिकी में अनुसंधान की प्रमुख दिशाओं में से एक रहा है।

सिविल इंजीनियरिंग के क्षेत्र में, कंक्रीट संरचनाएं एक अत्यंत महत्वपूर्ण घटक हैं। हालांकि, निर्माण उद्योग के विकास के साथ, निर्माण अपशिष्ट की समस्या तेजी से बढ़ रही है, जिसमें बेकार कंक्रीट का एक बड़ा हिस्सा शामिल है। निर्माण उद्योग के कम कार्बन उत्सर्जन के लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए, पुनर्चक्रित कंक्रीट के उपयोग ने धीरे-धीरे ध्यान आकर्षित किया है। फिर भी, व्यावहारिक उपयोग में पुनर्चक्रित कंक्रीट में कुछ कमियां हैं, जैसे अपर्याप्त मजबूती और कम टिकाऊपन।

एक आवासीय परिसर के बाहरी हिस्से के नवीनीकरण में बेसाल्ट फाइबर प्रबलित मोर्टार का उपयोग किया गया। यह परियोजना ऐसे क्षेत्र में स्थित है जहां जलवायु में काफी उतार-चढ़ाव होता है, तापमान में भारी परिवर्तन और आर्द्रता में तीव्र भिन्नता देखी जाती है।

मिश्रण प्रक्रिया के दौरान रेशों का असमान वितरण मोर्टार के स्थानीय सुदृढ़ीकरण का कारण बन सकता है, जिससे इसकी दरार प्रतिरोधक क्षमता प्रभावित होती है। रेशों के फैलाव को बेहतर बनाने के लिए, कुशल मिश्रण उपकरण इसका उपयोग किया जाना चाहिए, और मिश्रण का समय और गति उचित रूप से समायोजित की जानी चाहिए। मोर्टार में रेशों का एक समान वितरण सुनिश्चित करने के लिए। उचित मिश्रण समय यह सुनिश्चित करने में मदद करता है कि रेशे सीमेंट-आधारित सामग्री के साथ पूरी तरह से एकीकृत हो जाएं; बहुत लंबे या बहुत कम मिश्रण समय दोनों ही रेशों के फैलाव और मोर्टार के समग्र प्रदर्शन को प्रभावित करेंगे। आमतौर पर यह अनुशंसा की जाती है कि मिश्रण का समय 3-5 मिनट तक नियंत्रित करें।अधिक मिश्रण करने से बचें, क्योंकि इससे रेशे टूट सकते हैं और सुदृढ़ीकरण प्रभाव पर नकारात्मक असर पड़ सकता है।