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Basaltfaser ist eine Endlosfaser aus natürlichem Basaltgestein. Das Gestein wird bei 1450–1500 °C geschmolzen und anschließend mit hoher Geschwindigkeit durch eine Ziehhülse aus Platin-Rhodium-Legierung gezogen. Reine Basaltfaser ist typischerweise braun. Sie ist eine neuartige anorganische, umweltfreundliche Hochleistungsfaser, die aus Oxiden wie Siliziumdioxid, Aluminiumoxid, Calciumoxid, Magnesiumoxid, Eisenoxid und Titandioxid besteht. Basalt-Endlosfasern zeichnen sich nicht nur durch hohe Festigkeit aus, sondern auch durch hervorragende Eigenschaften wie elektrische Isolation, Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit. Darüber hinaus erzeugt ihr Herstellungsprozess nur minimalen Abfall und geringe Umweltbelastung. Die Reststoffe sind biologisch abbaubar und somit ein wirklich umweltfreundliches Material. China hat Basaltfaser neben Kohlenstofffaser, Aramid und ultrahochmolekularem Polyethylen als eine der vier wichtigsten Entwicklungsfasern eingestuft und die industrielle Produktion aufgenommen. Endlosbasaltfasern finden heute breite Anwendung in faserverstärkten Verbundwerkstoffen, Reibungsmaterialien, im Schiffbau, in der Automobilindustrie sowie in Hochtemperatur- und Schutzanwendungen.

Bei neuen Wohngebäuden erweisen sich Basaltfaser-verstärkte Polymer-Verbundwerkstoffe (BFRP) aufgrund ihrer hervorragenden Eigenschaften, wie hoher Festigkeit, geringem Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und überlegener seismischer Leistungsfähigkeit, als ein äußerst vielversprechender Baustoff.

Obwohl die anfänglichen Kosten für Basaltfaser-verstärkte Polymer-Verbundwerkstoffe (BFRP) höher sind, sind ihre langfristigen wirtschaftlichen Vorteile im Wohnungsbau erheblich.

Gehackter Basaltfaserbeton sollte idealerweise bei Temperaturen zwischen -5 °C und 25 °C verarbeitet werden. Sowohl zu hohe als auch zu niedrige Temperaturen können zu einer ungleichmäßigen Mischung führen.

Bei der Herstellung von Beton mit gehackten Basaltfasern werden mithilfe eines geeigneten Verfahrens bestimmte Mengen an kontinuierlichen oder diskontinuierlichen gehackten Basaltfasern in den Beton eingearbeitet. Dieses Verfahren erhält die inhärenten Vorteile der Druckfestigkeit des Betons und erhöht gleichzeitig seine Zähigkeit und Zugfestigkeit deutlich. Dadurch wird der Beton effektiv verstärkt und seine Lebensdauer verlängert.

Beton ist der am weitesten verbreitete Baustoff. Er bietet zahlreiche Vorteile, darunter seine weite Verfügbarkeit, den einfachen Herstellungsprozess, die geringen Kosten und die leichte Verarbeitbarkeit. Er findet breite Anwendung in verschiedenen Bereichen wie dem Hochbau, Straßenbau, Brückenbau, Tunnelbau und Wasserbau. Mit der Zunahme von Bauprojekten sind auch die Anforderungen an die Eigenschaften von Beton stetig gestiegen. Infolgedessen traten die Schwächen von herkömmlichem Beton, wie unzureichende Zugfestigkeit, geringe Rissbeständigkeit und Volumeninstabilität, deutlich zutage. Daher zählt die Verbesserung der Betoneigenschaften seit jeher zu den wichtigsten Forschungsschwerpunkten im Bauingenieurwesen.

Im Bauwesen sind Betonkonstruktionen ein äußerst wichtiger Bestandteil. Mit der Entwicklung der Bauindustrie gewinnt das Problem des Bauschutts jedoch zunehmend an Bedeutung, wobei Altbeton einen beträchtlichen Anteil ausmacht. Um das Ziel einer klimaneutralen Bauindustrie zu erreichen, rückt die Verwendung von Recyclingbeton immer mehr in den Fokus. Allerdings weist Recyclingbeton in der Praxis einige Nachteile auf, wie beispielsweise unzureichende Festigkeit und geringe Dauerhaftigkeit.

Die Fassadensanierung eines Wohnkomplexes erfolgte mit basaltfaserverstärktem Mörtel. Das Projekt befindet sich in einer Region mit ausgeprägten Klimaschwankungen, die durch starke Temperaturschwankungen und hohe Luftfeuchtigkeit gekennzeichnet ist.

Eine ungleichmäßige Faserverteilung während des Mischvorgangs kann zu einer lokalen Verfestigung des Mörtels führen und dessen Rissbeständigkeit beeinträchtigen. Um die Faserdispersion zu verbessern, effiziente Mischanlagen sollte verwendet werden, und die Mischzeit und -geschwindigkeit sollten entsprechend angepasst werden. Um eine gleichmäßige Faserverteilung im gesamten Mörtel zu gewährleisten, ist eine angemessene Mischzeit entscheidend. Diese trägt dazu bei, dass sich die Fasern vollständig mit dem zementgebundenen Material verbinden; sowohl zu lange als auch zu kurze Mischzeiten beeinträchtigen die Faserverteilung und die Gesamtleistung des Mörtels. Generell wird empfohlen, Die Mischzeit auf 3-5 Minuten einstellen.Um ein Übermischen zu vermeiden, da dies zu Faserbrüchen führen und die Verstärkungswirkung negativ beeinflussen kann.