Nyheder

Broer over havet, dybvandsterminaler, havvindmølleparker ... Selvom disse "kolossale giganter" bygget i havet er storslåede at se på, udholder de den daglige "brutale tortur" af bølgeerosion, salt- og alkalikorrosion og skiftende våd-tør cyklusser. I et sådant miljø har det længe været en vanskelig udfordring for det globale ingeniørsamfund at sikre, at hærdede betonkonstruktioner forbliver intakte - fri for brud, revner eller for tidligt svigt.

I lang tid er stålfibre ofte blevet indarbejdet i beton for at øge sejheden og forhindre revner. Stålfibre viser sig dog ofte at være uegnede til de barske forhold med saltsprøjt og havvand; når kloridioner infiltrerer sprækkerne i betonen, ruster stålfibrene og udvider sig i volumen, hvilket paradoksalt nok får betonen til at revne indefra og ud og fremskynder strukturel kollaps.
For nylig har en ny materialeundersøgelse med fokus på høj holdbarhed inden for maritim teknik præsenteret en meget lovende løsning: basaltfibre – produceret ved at trække tråde fra naturlig vulkansk sten – kan bruges til at beklæde marinbeton med et lag af "rustning", der er praktisk talt immun over for rust. Dette opnås gennem en flerskala graderingsmodel med en kombination af "store fibre til strukturel binding" og "små fibre til poretætning".

Inden for betonarmeringsmaterialer udløser en banebrydende teknologi en større transformation i branchen. En førende virksomhed inden for materialeinnovation annoncerede for nylig, at deres signaturprodukt - en hængsellignende basaltfiber med en diameter på 0,7 millimeter og en længde på 12/35/50 millimeter - har opnået industriel produktion. Det vil primært blive anvendt til højtydende betonkonstruktioner og dermed effektivt løse det langvarige holdbarhedsproblem.

Basaltfiber, en "grøn højtydende fiber" udvundet af naturlig basaltmalm, kan prale af iboende fordele såsom høj temperaturbestandighed, kemisk korrosionsbestandighed, fremragende mekaniske egenskaber og miljømæssig bionedbrydelighed, hvilket har ført til udviklingen af ​​forskellige produkter med høj værdi i tekstilindustrien. Blandt disse er u-snoet garn og non-woven stof to af de mest anvendte og kerneværdirepræsentanter. Ved at afhænge af forskellige tekstilprocesser og strukturelle egenskaber opnår de henholdsvis differentieret styrke inden for områder som forstærkning af avancerede kompositmaterialer, industriel beskyttelse og miljøfiltrering.

Højkvalitets basaltfiberdug, der er specielt designet til produktion af højtydende epoxyharpikslaminatplader. Den bruger kontinuerlige basaltfibre gennem specielle vævnings- og overfladebehandlingsprocesser for at opnå den bedste befugtningsevne og vedhæftning med epoxyharpikssystemet, hvilket gør det til det endelige kompositmateriale med enestående mekaniske egenskaber, varmebestandighed og korrosionsbestandighed.

Basaltfiber-non-woven stof er et arkmateriale fremstillet ved tilfældigt eller orienteret at lægge hakkede basaltfibre eller kontinuerlige filamenter i et net og derefter forstærke det gennem non-woven processer såsom nålestansning, hydroentangling og smelteblæsning (hvilket kræver tilsætning af en lille mængde smeltefibre). Dets kerneværdi ligger i dets "strukturelle kontrollerbarhed" og "funktionelle alsidighed". Ved at justere fiberlængden, netlægningsmetoden og forstærkningsprocessen kan dets fysiske og kemiske egenskaber tilpasses forskellige scenarier.

Udstillingsstedet ved Eurasisk kompositudstilling i Istanbul, Tyrkiet, er skiftet fra Hal 6, Stand B540 til Hal 5, Stand B540.

KINA BEIHAI GLASFIBER er begejstret for at kunne annoncere sin deltagelse i den 7. internationale kompositindustriudstilling (Eurasian Composites Show) i Istanbul Expo Center, Tyrkiet, fra den 26.-28. november 2025. Vi inviterer varmt alle deltagere til at besøge vores stand og udforske det enorme potentiale i vores avancerede fenoliske glasfiberkompositmaterialer.

Basaltfibre, med naturlig basalt som råmateriale, formes til et kontinuerligt, fint uorganisk filamentbundt efter smeltning, trækning og varmebehandling ved høj temperatur. Basaltfibre har høj temperaturbestandighed, antioxidation, strålingsbestandighed, termisk og akustisk isolering og fremragende filtreringsevne. Fordi produktionsprocessen er ren og forureningsfri, er det kendt som "det 21. århundredes grønne industrielle materiale". Det forarbejdes derefter yderligere til en kompositstang i form af armeringsjern.

Ujævn fiberfordeling under blandingsprocessen kan føre til lokaliseret forstærkning af mørtlen, hvilket påvirker dens revnemodstand. For at forbedre fiberfordelingen, effektivt blandeudstyr bør bruges, og Blandetid og -hastighed bør justeres passende for at sikre ensartet fiberfordeling i hele mørtlen. Korrekt blandetid hjælper med at sikre, at fibrene er fuldt integreret med det cementbaserede materiale; både for lange eller korte blandetider vil påvirke fiberspredningen og mørtlens samlede ydeevne. Det anbefales generelt at kontroller blandetiden til 3-5 minutter, undgå overblanding, hvilket kan forårsage fiberbrud og påvirke den forstærkende effekt negativt.