Nyheter

Broer over havet, dypvannsterminaler, havvindparker ... Selv om disse «kolossale gigantene» bygget i havet er fantastiske å se på, tåler de den daglige «brutale torturen» av bølgeerosjon, salt- og alkalikorrosjon, og vekslende våt-tørr-sykluser. I et slikt miljø har det lenge vært en vanskelig utfordring for det globale ingeniørmiljøet å sikre at herdede betongkonstruksjoner forblir intakte – fri for knusing, sprekker eller for tidlig svikt.

I lang tid har stålfibre ofte blitt innlemmet i betong for å øke seigheten og forhindre sprekkdannelser. Imidlertid viser stålfibre seg ofte å være lite egnet for de tøffe forholdene med saltspray og sjøvann. Når kloridioner infiltrerer sprekkene i betongen, ruster stålfibrene og utvider seg i volum, noe som paradoksalt nok fører til at betongen sprekker fra innsiden og ut og akselererer strukturell kollaps.
Nylig har en ny materialstudie fokusert på høy holdbarhet for marinteknikk tilbudt en svært lovende løsning: basaltfibre – produsert ved å trekke tråder fra naturlig vulkansk stein – kan brukes til å kle marinbetong med et lag med «rustning» som er praktisk talt immun mot rust. Dette oppnås gjennom en flerskala graderingsmodell med en kombinasjon av «store fibre for strukturell binding» og «små fibre for poretetting».

Innen betongarmeringsmaterialer utløser en banebrytende teknologi en større bransjetransformasjon. Et ledende materialinnovasjonsselskap annonserte nylig at deres signaturprodukt – en hengsellignende basaltfiber med en diameter på 0,7 millimeter og en lengde på 12/35/50 millimeter – har nådd industriell produksjon. Det vil hovedsakelig bli brukt i høypresterende betongkonstruksjoner, og dermed effektivt løse det langvarige holdbarhetsproblemet.

Basaltfiber, en «grønn høyytelsesfiber» utvunnet fra naturlig basaltmalm, kan skilte med iboende fordeler som høy temperaturbestandighet, kjemisk korrosjonsbestandighet, utmerkede mekaniske egenskaper og miljømessig biologisk nedbrytbarhet, noe som har ført til utviklingen av ulike høyverdige produkter i tekstilindustrien. Blant disse er uvvunnet garn og ikke-vevd stoff to av de mest brukte og kjerneverdifulle representantene. Ved å stole på ulike tekstilprosesser og strukturelle egenskaper, oppnår de henholdsvis differensiert styrke innen områder som forsterkning av avanserte komposittmaterialer, industriell beskyttelse og miljøfiltrering.

Høykvalitets basaltfiberduk spesielt utviklet for produksjon av høypresterende epoksyharpikslaminatplater. Den bruker kontinuerlige basaltfibre gjennom spesielle vevings- og overflatebehandlingsprosesser for å oppnå best mulig fuktbarhet og vedheft med epoksyharpikssystemet, det endelige komposittmaterialet med enestående mekaniske egenskaper, varmebestandighet og korrosjonsbestandighet.

Ikke-vevd basaltfiber er et arkmateriale laget ved å legge hakkede basaltfibre eller kontinuerlige filamenter tilfeldig eller orientert i en bane og deretter forsterke den gjennom ikke-vevde prosesser som nålestansing, hydroentangling og smelteblåsing (som krever tilsetning av en liten mengde smeltefibre). Kjerneverdien ligger i dens "strukturelle kontrollerbarhet" og "funksjonelle allsidighet". Ved å justere fiberlengden, baneleggingsmetoden og forsterkningsprosessen, kan de fysiske og kjemiske egenskapene tilpasses for å passe til forskjellige scenarier.

Utstillingsstedet på Eurasisk komposittmesse i Istanbul, Tyrkia, har endret seg fra hall 6, stand B540 til hall 5, stand B540.

KINA BEIHAI GLASSFIBER er glade for å kunne kunngjøre sin deltakelse på den 7. internasjonale komposittindustriutstillingen (Eurasian Composites Show) på Istanbul Expo Center, Tyrkia, fra 26. til 28. november 2025. Vi inviterer alle deltakere varmt til å besøke standen vår og utforske det enorme potensialet til våre avanserte fenoliske glassfiberkomposittmaterialer.

Basaltfiber, med naturlig basalt som råmateriale, formes til en kontinuerlig, fin uorganisk filamentbunt etter høytemperatursmelting, trekking og varmebehandling. Basaltfiber har høy temperaturbestandighet, antioksidasjon, strålingsbestandighet, termisk og akustisk isolasjon og utmerket filtreringsytelse. Fordi produksjonsprosessen er ren og forurensningsfri, er den kjent som det "21. århundres grønne industrimateriale". Den bearbeides deretter videre til en komposittstang i form av armeringsjern.

Ujevn fiberfordeling under blandeprosessen kan føre til lokal forsterkning av mørtelen, noe som påvirker dens sprekkmotstand. For å forbedre fiberspredningen, effektivt blandeutstyr bør brukes, og blandetid og -hastighet bør justeres deretter for å sikre jevn fiberfordeling i hele mørtelen. Riktig blandetid bidrar til å sikre at fibrene er fullstendig integrert med det sementbaserte materialet; både for lange eller korte blandetider vil påvirke fiberspredningen og mørtelens generelle ytelse. Det anbefales generelt å kontroller blandetiden til 3–5 minutter, og unngå overblanding, som kan forårsake fiberbrudd og påvirke forsterkningeffekten negativt.