Factores que afectan á preparación de fibras de basalto

Como mineral natural na natureza, o Química composición e cristalización interna dematerias primas de basaltoson moi diferentes. A temperatura de fusión aumenta co contido de cuarzo e feldespato plaxioclaso (feldespato cálcico e feldespato sódico), pero diminúe co contido de piroxeno (tremolita e ultramáfico). Na preparación, os compoñentes minerais fúndense gradualmente, a estrutura cristalina ordenada nunha estrutura de vidro amorfa, o material de mineral irregular levará a unha fusión insuficiente, fusión desigual, eficiencia de fusión baixa, non se funde completamente no caso de precipitación fácil de cristais, a miúdo o fenómeno de filamentos rotos, afectando a resistencia á tracción das fibras, a calidade do produto e o rendemento. A escala microscópica, despois de esmagar o mineral de basalto fundido, a forma irregular do corpo de vidro do bloque móstrase na Figura A; Fibra de basalto A morfoloxía da superficie é cilíndrica e lisa, sen gretas nin adhesións evidentes, como se mostra na Figura B. No proceso de fabricación de fibras de fibra, a temperatura de 1350 ~ 1450 ℃ aumenta, polo que o diámetro da fibra reduce a precipitación de cristais e a resistencia da fibra, alcanzando o seu valor máximo a 1390 ℃; o tempo de homoxenización do mineral de basalto é de 0 ~ 1450 ℃; a temperatura de 1350 ~ 1450 ℃ aumenta, polo que a precipitación de cristais reduce a resistencia da fibra, alcanzando o seu valor máximo a 1390 ℃; o tempo de homoxenización do mineral de basalto é de 0 ~ 25 h, cando a homoxenización é de 5 h.fibra de basalto a resistencia alcanzou un estado ideal mellor, co tempo de homoxeneización e logo prolongado, o grao de polimerización da estrutura da fibra aumenta, o diámetro da fibra faise máis pequeno, reducindo a probabilidade de fendas producidas pola fibra, a resistencia da fibra tende a aumentar.

O equipamento clave, o forno, a adega e a lámina de fugas, tamén afectan á preparación das fibras de basalto. Cando se quentan, ao fundirse, os óxidos de ferro máis densos son transportados ao fondo do forno e enriquécense na lámina de fugas, que á súa vez erosiona a lámina. Normalmente, a vida útil dunha lámina pequena é de 9 meses e a dunha lámina máis grande é de 11 meses. Suxeriuse que recubrir a superficie da lámina de fugas cun axente de tratamento especial pode ter un efecto mellorado, pero o tipo de axente de tratamento, a dosificación e o método de aplicación aínda deben ser probados e desenvolvidos.

Os axentes de impregnación pódense usar para o tratamento superficial das fibras de basalto, para conseguir o rendemento especial de fibras de basalto, a tecnoloxía central, a calidade da propia fibra e os materiais compostos posteriores teñen un impacto importante nas propiedades físicas e químicas. O uso actual do axente de infiltración, a maior parte das referencias ás formulacións de axentes de infiltración de fibra de vidro, as variedades de uso común da clase de emulsión de resina epoxi e o desenvolvemento futuro de axentes de infiltración específicos para fibras de basalto, terán un papel fundamental na promoción do desenvolvemento e a aplicación da industria.