Factores que afectan la preparación de fibras de basalto

Como mineral natural en la naturaleza, el Químico composición y cristalización interna dematerias primas de basaltoson muy diferentes. La temperatura de fusión aumenta con el contenido de cuarzo y feldespato plagioclasa (feldespato cálcico y feldespato sódico), pero disminuye con el contenido de piroxeno (tremolita y ultramáfico). Durante la preparación, los componentes minerales se funden gradualmente, transformando la estructura cristalina ordenada en una estructura de vidrio amorfo. Un material mineral heterogéneo provoca una fusión insuficiente, una fusión desigual y una baja eficiencia de fusión. En caso de fusión incompleta, se produce una fácil precipitación de cristales, lo que frecuentemente resulta en la rotura de filamentos y afecta la resistencia a la tracción de las fibras, la calidad del producto y su rendimiento. A escala microscópica, tras la trituración del mineral de basalto, el cuerpo de vidrio fundido presenta una forma irregular en forma de bloque, como se muestra en la Figura A. Fibra de basalto La morfología superficial es cilíndrica y lisa, sin grietas ni adherencias evidentes, como se muestra en la Figura B. En el proceso de formación de fibras, la temperatura osciló entre 1350 y 1450 °C. Con el aumento de la temperatura, el diámetro de la fibra y la precipitación de cristales, que disminuyen la resistencia de la fibra, aumentaron, alcanzando su valor máximo a 1390 °C. El tiempo de homogeneización del mineral de basalto fue de 0 a 1450 °C. La temperatura osciló entre 1350 y 1450 °C. El diámetro de la fibra aumentó, la precipitación de cristales, que disminuyeron la resistencia de la fibra, aumentó, alcanzando su valor máximo a 1390 °C. El tiempo de homogeneización del mineral de basalto fue de 0 a 25 h. Cuando la homogeneización duró 5 h, se observó que...fibra de basalto La resistencia ha alcanzado un estado ideal mejor; con el tiempo de homogeneización y su posterior prolongación, el grado de polimerización de la estructura de la fibra aumenta, el diámetro de la fibra disminuye, reduciendo la probabilidad de que se produzcan grietas en la fibra, y la resistencia de la fibra tiende a aumentar.

El equipo clave —el horno, la cámara de combustión y la lámina de protección— también influye en la preparación de las fibras de basalto. Al calentarse, al fundirse, los óxidos de hierro más densos se depositan en el fondo del horno y se acumulan en la lámina de protección, lo que provoca su erosión. Normalmente, la vida útil de una lámina pequeña es de 9 meses y la de una lámina grande, de 11 meses. Se ha sugerido que recubrir la superficie de la lámina de protección con un agente de tratamiento especial podría mejorar su eficacia; sin embargo, aún se requiere investigar y desarrollar el tipo de agente, la dosis y el método de aplicación.

Los agentes impregnantes se pueden utilizar para el tratamiento superficial de fibras de basalto, con el fin de lograr el rendimiento especial de fibras de basaltoLa tecnología central, la calidad de la fibra y los materiales compuestos resultantes influyen significativamente en las propiedades físicas y químicas. El uso actual del agente de infiltración, principalmente en formulaciones para fibra de vidrio y variedades comunes de resina epoxi en emulsión, así como el desarrollo futuro de agentes de infiltración específicos para fibras de basalto, serán fundamentales para impulsar el desarrollo y la aplicación en la industria.