Факторы, влияющие на получение базальтовых волокон

Как природная руда в природе, Химический состав и внутренняя кристаллизациябазальтовое сырьеочень различны. Температура плавления увеличивается с содержанием кварца и плагиоклазового полевого шпата (кальциевый полевой шпат и натриевый полевой шпат), но уменьшается с содержанием пироксена (тремолит и ультраосновной). В процессе приготовления минеральные компоненты постепенно плавятся, упорядоченная кристаллическая структура превращается в аморфную стеклянную структуру, неравномерный рудный материал приведет к недостаточному плавлению, неравномерному расплаву, эффективность плавления низкая, не полностью расплавляется в случае легкого осаждения кристаллов, часто наблюдается явление разорванных нитей, что влияет на прочность волокон на разрыв, качество продукта и производительность. В микроскопическом масштабе после дробления расплава базальтовой руды стекловидное тело неправильной формы блока показано на рисунке А; Базальтовое волокно Морфология поверхности цилиндрическая и гладкая, без очевидных трещин и прикреплений, как показано на рисунке B. В процессе волокнообразования волокна, температура 1350 ~ 1450 ℃, с повышением температуры, диаметр волокна, осаждение кристаллов, чтобы уменьшить количество прочности волокна увеличивалось и достигло своего максимального значения в 1390 ℃; время гомогенизации базальтовой руды 0 ~ 1450 ℃, температура 1350 ~ 1450 ℃, диаметр волокна увеличивается, осаждение кристаллов, чтобы уменьшить количество прочности волокна увеличивалось и достигло своего максимального значения в 1390 ℃; время гомогенизации базальтовой руды 0 ~ 25 ч, при гомогенизации 5 ч, когдабазальтовое волокно прочность достигает лучшего идеального состояния, с течением времени гомогенизации и последующим его увеличением степень полимеризации структуры волокна повышается, диаметр волокна становится меньше, что снижает вероятность образования трещин в волокне, прочность волокна имеет тенденцию к повышению.

Ключевое оборудование – печь, подвал и защитный экран – также влияют на процесс получения базальтовых волокон. При нагревании, в процессе плавления, более плотные оксиды железа перемещаются на дно печи и обогащаются защитным экраном, что, в свою очередь, приводит к его разрушению. Срок службы небольшого экрана обычно составляет 9 месяцев, а большого – 11 месяцев. Было высказано предположение, что покрытие поверхности защитного экрана специальным средством для обработки может усилить эффект, но тип средства, дозировка и способ нанесения ещё предстоит проверить и разработать.

Пропиточные средства могут быть использованы для поверхностной обработки базальтовых волокон, чтобы добиться особых эксплуатационных свойств базальтовые волокнаТехнология изготовления, качество самого волокна и получаемые композитные материалы оказывают существенное влияние на физико-химические свойства. Текущее использование инфильтрационных агентов, в основном, рецептуры инфильтрационных агентов для стекловолокна, широко используемые разновидности эмульсионных эпоксидных смол, а также будущая разработка инфильтрационных агентов, предназначенных специально для базальтовых волокон, будут играть ключевую роль в развитии и применении этой отрасли.