Basaltfaseraufbereitung und Ziehprozessleistung

Produktionsprozess:
Basaltfaser wird hauptsächlich in Teichöfen hergestellt, und sein gesamter Produktionsprozess ist in der Abbildung dargestellt, der grob in die folgenden vier Schritte unterteilt werden kann:
(1) Fütterung: Geben Sie das zerkleinerte Basalt Rohstoffe werden in den Vorratsbehälter gegeben und dann nach einem bestimmten Zeitablauf, in der richtigen Menge und gleichmäßig in den Schmelzofen eingespritzt;
(2)Probenschmelzen: Im Probenschmelzofen wird das Rohmaterial unter Verwendung von Elektrizität, Gas oder einer Kombination elektrischer Mittel zu einer Schmelze mit gleichmäßiger Zusammensetzung und stabiler Temperatur und Viskosität mit einer Schmelztemperatur von etwa 1500℃ geschmolzen;
(3) Schmelzeübertragung: Die Schmelze wird mit einer konstanten und gleichmäßigen Temperatur oberhalb der Abtropfplatte in die Drahtziehanlage übertragen;
(4) Ziehen: Die Schmelze wird durch die Leckplatte geleitet, unter Einwirkung des Eigengewichts zu einem Strang gezogen, zu einem Bündel gesammelt und unter Einwirkung kontinuierlicher Streckung und Ausdünnung schnell aufgewickelt. Die Ziehtemperatur beträgt im Allgemeinen 1320 ~ 1450 ℃.

Probleme im Zeichenprozess:
BasaltfaserBeim Zeichenprozess gibt es noch einige Probleme, Basaltfaser Bei den Unternehmen der Faserherstellung gibt es hinsichtlich des Produktionstechnologieniveaus gewisse Unterschiede:

(1) geringe Schmelzeffizienz und hohe Energiekosten. In der Ofentechnologie Chinas BasaltfaserDie Betriebe verwenden hauptsächlich vollelektrische Schmelzöfen und eine Kombination aus beidem: zwei Ofentypen und zwei Elektroöfen. Dabei treten vor allem Probleme wie geringe Schmelzeffizienz, niedrige Ausbeute und unzureichendes Schmelzgut auf. Üblicherweise werden Öfen mit 400 oder 600 Löchern in der Zeichnung verwendet, einige Betriebe erreichen 800 bis 1200 Löcher oder sogar mehr. Glasfaser Bei Verwendung von 4000 bis 8000 Löchern in der Leckageplatte ist die Produktionseffizienz im Vergleich zu herkömmlichen Glasfaser-Leckageplatten mit 4000 bis 8000 Löchern sehr gering.

(2) Die Technologie der Infiltrationsmittel ist komplex. Das Infiltrationsmittel ist ein Basaltfaserpräparat mit wichtigen Additiven zur Verbesserung der Gleitfähigkeit, der antistatischen Eigenschaften, der Haftung usw. der Faser und spielt eine sehr wichtige Rolle. Derzeit gibt es nur eine einzige Art von Infiltrationsmittel, was die Rezepturgestaltung komplex macht und technische Schwierigkeiten bei der Anwendung mit sich bringt.

(3) Die Leckageplatte korrodiert leicht und der Austausch ist kostspielig. Derzeit verwenden Basaltfaserhersteller hauptsächlich Leckageplatten aus Platin-Rhodium-Legierung. Durch die Elektroschmelzerhitze reichern sich Eisenoxide am Ofenboden an, was die Korrosion der Platin-Rhodium-Legierung beschleunigt und somit deren Lebensdauer verkürzt. Dies führt zu höheren Produktionskosten.

Schematische Darstellung des Basaltfaser-Produktionsprozesses

1 - Silo für Schotter; 2 - Trichter; 3 - Fördersystem; 4 - Chargenbeschickungsvorrichtung; 5 - Vorschmelzzone; 6 - Nachheizzone mit präziser Temperaturregelung;
7 – Leckageplatte und Zugvorrichtung; 8 – Kalibriervorrichtung; 9 – Strangbildung; 10 – Faserspannvorrichtung; 11 – Automatische Wickelvorrichtung