performance du processus de préparation et d'étirage des fibres de basalte

Processus de production :
Fibre de basalte Il est principalement produit dans des fours à bassin, et son processus de production global est illustré dans la figure, qui peut être grossièrement divisé en quatre étapes :
(1) Alimentation : Mettre le tout écrasé Basalte les matières premières sont introduites dans le dispositif de stockage, puis, selon une procédure de temporisation précise, de manière quantitative et uniforme, jetées dans le four de fusion ;
(2)Fusion de l'échantillon : Dans le four de fusion de l'échantillon, en utilisant l'électricité ou le gaz ou une combinaison de moyens électriques, la matière première est fondue en une masse fondue de composition uniforme et de température et viscosité stables, avec une température de fusion d'environ 1500℃ ;
(3) Transfert de la matière fondue : La matière fondue est transférée au système de tréfilage avec une température constante et uniforme au-dessus de la plaque de drainage ;
(4) Tréfilage : la matière fondue traverse la plaque de fuite, sous l'action de son propre poids, se transforme en filament, se rassemble en faisceau, puis s'enroule rapidement sous l'action d'un étirement et d'un amincissement continus, la température de tréfilage est généralement de 1320 ~ 1450 ℃.

Problèmes liés au processus de dessin :
Fibre de basalteLe processus de dessin présente encore quelques problèmes, Fibre de basalte Il existe certaines différences entre les entreprises du secteur de la fabrication de fibres et celles ayant le même niveau de technologie de production :

(1) faible rendement de fusion et coûts énergétiques élevés. Dans la technologie des fours, La fibre de basalte de ChineLes entreprises utilisent principalement des fours de fusion entièrement électriques et des fours hybrides gaz-électrique. Les principaux problèmes rencontrés sont un faible rendement de fusion, un faible rendement global et une fusion insuffisante. Généralement, les plaques de lithographie comportent 400 ou 600 trous, mais certaines entreprises peuvent atteindre 800 à 1200 trous, voire plus. Fibre de verre L'utilisation de 4000 à 8000 trous dans la plaque anti-fuite, comparée à la fibre de verre classique (4000 à 8000 trous dans la plaque anti-fuite), présente une efficacité de production très faible.

(2) La technologie des agents d'infiltration est complexe. L'agent d'infiltration est une préparation de fibres de basalte contenant des additifs clés qui améliorent la lubrification, les propriétés antistatiques et l'adhérence de la fibre. Il joue un rôle très important ; actuellement, il n'existe qu'un seul type d'agent d'infiltration, la conception de la formule est complexe et son utilisation présente des difficultés techniques, entre autres problèmes.

(3) La plaque de fuite est sujette à la corrosion et son remplacement est coûteux. Actuellement, les fabricants de fibres de basalte utilisent principalement des plaques de fuite en alliage platine-rhodium. Or, le chauffage par électrofusion entraîne une concentration d'oxydes de fer au fond du four, ce qui accélère l'érosion de l'alliage platine-rhodium et réduit la durée de vie de la plaque, augmentant ainsi les coûts de production.

Schéma du procédé de production de fibres de basalte

1 - Silo à pierre concassée ; 2 - Trémie ; 3 - Système de transport ; 4 - Dispositif de chargement par lots ; 5 - Zone de fusion initiale ; 6 - Zone de chauffage secondaire avec contrôle précis de la température ;
7 - Plaque de fuite et de traction ; 8 - Dispositif d'encollage ; 9 - Formation des brins ; 10 - Dispositif de tension des fibres ; 11 - Dispositif d'enroulement automatique