현무암 섬유 가공 준비 및 인발 공정 성능

생산 공정:
현무암 섬유 주로 연못 가마에서 생산되며, 전체 생산 공정은 그림과 같이 대략 다음 네 단계로 나눌 수 있습니다.
(1) 급여 방법: 으깬 것을 넣으세요 현무암 원료를 저장 장치에 넣은 다음, 정해진 시간과 양에 따라 균일하게 용융로에 투입합니다.
(2)시료 용융: 시료 용융로에서 전기나 가스 또는 전기적 수단의 조합을 이용하여 원료를 약 1500℃의 용융 온도로 균일한 조성과 안정적인 온도 및 점도를 갖는 용융물로 용융시킵니다.
(3) 용융 이송: 용융물은 드레인 플레이트 위의 일정하고 균일한 온도로 와이어 드로잉 시스템으로 이송됩니다.
(4) 인발: 누출판을 통해 용융된 물질이 자체 무게에 의해 필라멘트로 당겨져 묶음으로 모이고, 연속적인 늘림과 가늘어짐 작용 하에 빠르게 감기면서 인발 온도는 일반적으로 1320~1450℃이다.

도면 작성 과정 관련 문제점:
현무암 섬유그림 그리는 과정에는 아직 몇 가지 문제가 있습니다. 현무암 섬유 섬유 제조 기업과 생산 기술 수준에는 몇 가지 차이점이 있습니다.

(1) 용융 효율이 낮고 에너지 비용이 높습니다. 용광로 기술에서, 중국의 현무암 섬유기업들은 주로 전기로와 가스-전기 복합로 두 종류의 용광로를 사용하는데, 주로 용융 효율 저하, 수율 저하, 용융량 부족 등의 문제가 있습니다. 일반적으로 사용되는 누출판의 구멍 수는 400개 또는 600개이며, 일부 기업은 800~1200개 또는 그 이상을 생산하기도 합니다. 유리 섬유 4000~8000개의 구멍이 있는 누설판을 사용하는 경우, 일반 유리섬유 4000~8000개 구멍 누설판에 비해 생산 효율이 매우 낮습니다.

(2) 침투제 기술은 복잡합니다. 침투제는 섬유의 윤활성, 정전기 방지, 접착력 등을 향상시키는 핵심 첨가제인 현무암 섬유 제제로서 매우 중요한 역할을 합니다. 현재 침투제는 종류가 하나뿐이고, 배합 설계가 복잡하며, 사용에 기술적 어려움이 있는 등의 문제가 있습니다.

(3) 누출판은 부식되기 쉽고 교체 비용이 높습니다. 현재 현무암 섬유 제조업체는 주로 백금-로듐 합금 누출판을 사용하는데, 전해 가열로 인해 가마 바닥에 산화철이 축적되어 백금-로듐 합금의 침식이 가속화되어 누출판의 수명이 단축되고 생산 비용이 증가합니다.

현무암 섬유 생산 공정의 개략도

1 - 쇄석 사일로; 2 - 호퍼; 3 - 운송 시스템; 4 - 배치 투입 장치; 5 - 초기 용융 구역; 6 - 정밀 온도 제어 기능을 갖춘 2차 가열 구역;
7 - 누출 방지판 및 인발 장치; 8 - 사이징 장치; 9 - 스트랜드 형성 장치; 10 - 섬유 장력 조절 장치; 11 - 자동 권취 장치