Bazalt elyaf işleme hazırlığı ve çekme prosesi performansı

Üretim süreci:
Bazalt lifi esas olarak havuz fırınlarında üretilir ve genel üretim süreci şekilde gösterilmiş olup, kabaca aşağıdaki dört adıma ayrılabilir:
(1)Besleme: Ezilmiş Bazalt Hammaddeler depolama cihazına alınır ve daha sonra belirli bir zamanlama, miktar ve usule göre eritme fırınına eşit olarak atılır;
(2)Numune eritme: Numune eritme fırınında, elektrik veya gaz ya da bu iki elektrik aracının bir kombinasyonu kullanılarak, hammadde, yaklaşık 1500℃ erime sıcaklığına sahip, homojen bileşimli, sabit sıcaklık ve viskoziteli bir eriyiğe eritilir;
(3) Eriyik transferi: Eriyik, drenaj plakasının üzerinde sabit ve düzgün bir sıcaklıkta tel çekme sistemine aktarılır;
(4) Çekme: Eriyik, sızıntı plakasından, kendi ağırlığının bir filamana çekilmesi etkisi altında, bir demet halinde toplanır, sürekli germe ve inceltme etkisi altında hızlı bir şekilde sarılır, çekme sıcaklığı genellikle 1320 ~ 1450 ℃'dir.

Çizim süreci sorunları:
Bazalt lifiçizim sürecinde hala bazı sorunlar var, Bazalt Elyaf Elyaf üretimi yapan işletmelerde üretim teknolojisi düzeyi ve üretim teknolojisine göre bazı farklılıklar bulunmaktadır:

(1) düşük eritme verimliliği ve yüksek enerji maliyetleri. Fırın teknolojisinde, Çin'in bazalt elyafıİşletmeler çoğunlukla tamamen elektrikli eritme fırınları ve iki tür fırının gaz-elektrik kombinasyonunu kullanır, çoğunlukla düşük eritme verimliliği, düşük verim, yetersiz eritme vb. gibi sorunlar vardır, genellikle 400 veya 600 delik için sızıntı plakası sayısının çiziminde kullanılır, birkaç işletme 800 ~ 1200 deliğe veya hatta daha büyüklere ulaşabilir, sıradan Cam Elyafı 4000 ~ 8000 delikli sızıntı plakası kullanımı Yaygın cam elyafı 4000 ~ 8000 delikli sızıntı plakası ile karşılaştırıldığında, üretim verimliliği çok düşüktür.

(2) Sızdırma maddesi teknolojisi karmaşıktır. Sızdırma maddesi, elyafın kayganlığını, antistatikliğini, yapışma özelliğini vb. artıran temel katkı maddelerinden oluşan bir bazalt elyaf preparatıdır ve çok önemli bir role sahiptir; şu anda tek bir sızma maddesi çeşidi vardır; formül tasarımının karmaşıklığı, kullanım teknik zorlukları ve diğer sorunlar.

(3) Sızıntı plakası kolayca aşınır ve değiştirme maliyeti yüksektir. Şu anda bazalt elyaf üreticileri çoğunlukla platin-rodyum alaşımlı sızıntı plakaları kullanmaktadır. Elektro-eritme ısıtma, fırının tabanındaki demir oksitlerin zenginleşmesine ve platin-rodyum alaşımının aşınmasının hızlanmasına neden olarak sızıntı plakasının kullanım ömrünü kısaltır ve böylece üretim maliyeti artar.

Bazalt elyaf üretim sürecinin şematik diyagramı

1 - Kırmataş silosu; 2 - Bunker; 3 - Taşıma sistemi; 4 - Parti şarj cihazı; 5 - İlk eritme bölgesi; 6 - Hassas sıcaklık kontrolüne sahip ikincil ısıtma bölgesi;
7 - Sızdırmazlık plakası ve çekme; 8 - Boyutlandırma cihazı; 9 - Tellerin oluşturulması; 10 - Elyaf germe cihazı; 11 - Otomatik sarma cihazı